Herr Emigholz, Ihre Firma hat ein Verfahren entwickelt, um Wasserstoff in einer Salzlösung zu speichern. Worum geht es dabei genau?
Johannes Emigholz: Wir positionieren unsere Technologie als Wasserstoffspeicher, der gleichzeitig für Transport und stationäre Anwendungen geeignet ist. Anders als andere, bislang übliche Verfahren nutzen wir ein simples, nicht-toxisches Salz – beim unbeladenen Salz handelt es sich um ein Backpulver –, das durch eine katalytische Reaktion zum Wasserstoffspeicher wird. Der große Vorteil: Wir kommen mit vergleichsweise niedrigen Temperaturen aus, brauchen keine hohen Drücke und die verwendeten Stoffe sind sicher und günstig. Damit können wir Wasserstoff über Wochen und Monate oder für interkontinentale Transporte speichern.
Jörg-André Würfel: Ehrlich gesagt, ich war überrascht. Ich habe 35 Jahre Erfahrung in der Prozessautomation und habe viele Projekte gesehen. Das hier sticht heraus. Normalerweise reden wir bei Wasserstoffträgern über toxische Stoffe oder extreme Sicherheitsanforderungen. Als ich die Pilotanlage von AKROS sah – im Kern eine Salzlösung in einem IBC‑Container – dachte ich wirklich: Das kann nicht euer Ernst sein. Aber es war ihr Ernst, und die Ingenieurslogik dahinter ist außergewöhnlich schlüssig. Die Mischung aus Effizienz und Sicherheit war für mich ein echter „Aha“-Moment.
Wenn wir auf die Anwendung Transport schauen, haben wir beim Wasserstoffträger von AKROS einen H₂-Gewichtsanteil von 2,4 %. Bei Ammoniak kommen wir auf 17,6 %. Das klingt nach viel Gewicht für wenig Wasserstoff …
Emigholz: Ja, wir transportieren mehr Masse als bei Ammoniak. Aber Ammoniak ist hochgiftig, schwer zu handhaben und es erfordert extrem teure Spezialschiffe. Unsere Lösung ist in der Handhabung sicher, nicht toxisch, und das Salz ist wiederverwendbar. Beim Transport können wir mit unserem Verfahren auf eine bestehende Flotte von Schiffen zurückgreifen, die z. B. ursprünglich für den globalen Safttransport gebaut wurden, sogenannte Juice Carrier. Diese Tanker verfügen über große Edelstahltanks, sind technisch auf den Transport sensibler Medien ausgelegt. Und sie lassen sich deutlich günstiger chartern als Spezialchemikalientanker. Für unsere wässrige Salzlösung wären sie ohne großen Aufwand nutzbar. Unterm Strich sind die Transportkosten bei unserem Wasserstoffträger niedriger und genau das zählt in den internationalen Energiemärkten.
Sie hatten das Thema Sicherheit schon angesprochen. Können Sie das weiter ausführen?
Emigholz: Unsere Salzlösung ist ungiftig und drucklos. Das ist ein massiver Vorteil. Was die Verfahrenstechnik anlangt, müssen wir an bestimmten Stellen des Prozesses darauf achten, kleinste Gasblasen in unserem Fluid zu vermeiden. Nur so kann der Reaktor störungsfrei arbeiten. Wir müssen also im laufenden Betrieb „sehen“, was in den Rohrleitungen passiert und wir müssen automatisiert darauf reagieren. An dieser Stelle kommt Siemens ins Spiel.
Herr Würfel, welche Siemens‑Technologie macht das möglich?
Würfel: Wir kombinieren Multiparameter‑Messtechnik mit dem TIA Portal. Die Coriolis‑ und induktiven Durchflussmessgeräte erfassen Dichte, Massestrom, Temperatur und Leitfähigkeit der Salzflüssigkeit. Kleinste Dichteabweichungen bis ~0,01 g/cm³ signalisieren Gasblasen. Diese Werte laufen per Profinet direkt in unsere fertigen Funktionsbausteine im TIA Portal. Dort werden Alarme, Grenzwerte und Abschaltlogiken definiert. So können zum Beispiel die Pumpen bei kritischen Dichteschwankungen kontrolliert heruntergefahren werden, bevor Schaden entstehen kann.
Dazu kommen Maintenance‑ und Sekundärvariablen der Geräte, die wir für Frühwarnung und Condition Monitoring nutzen. So entsteht aus Standardhardware und durchgängiger Automatisierung die nötige Prozesssicherheit.
Erklären Sie bitte kurz, wie das TIA Portal hier hineinpasst.
Würfel: Das TIA Portal ist unsere durchgängige Engineering‑ und Automatisierungsplattform. Darin binden wir die Messgeräte über vorkonfigurierte Funktionsbausteine ein und beschreiben die Prozesslogiken. So wird aus präziser Messtechnik und standardisierten Plattformbausteinen ein robuster Prozess.
In der konkreten Umsetzung liefert Siemens die entsprechenden Geräte und das Automatisierungsframework. Die projektspezifische Implementierung übernimmt LEITEK. LEITEK stellt sicher, dass die Anlage beim Kunden genau so läuft, wie sie soll.
Wie steht es mit der großtechnischen Umsetzung Ihres Verfahrens, Herr Emigholz?
Emigholz: Im Labor haben wir das Verfahren bereits vollständig getestet und bestätigt. Der nächste Schritt ist jetzt die Umsetzung im industriellen Maßstab. Unsere Pilotanlage ist gerade fertig geworden. Darin befinden sich vier Reaktoren, jeweils etwa zwei Meter hoch sind. Mit dieser Anlage zeigen wir, dass die Technologie skalierbar und industrietauglich ist. Parallel dazu arbeiten wir an der nächsten Größenordnung. Außerdem laufen Gespräche mit unserem ersten Kunden. Der möchte unsere Technologie für Wasserstofftransport zwischen dem Mittleren Osten und Europa nutzen.
Würfel: Für mich ist das eines der spannendsten Wasserstoffprojekte der letzten Jahre. Wir stehen kurz vor dem ersten größeren Transport.
Wenn die Anlagen größer werden, müssen sie ihr Konzept anpassen?
Würfel: Im Wesentlichen müssen wir da nichts neu entwickeln. Was sich ändert, sind mechanische Größen, etwa die Nennweiten der Durchflussmesser, vielleicht brauchen wir an einigen Stellen etwas größere Sensorbereiche. Die Algorithmen, Verknüpfungen und Automatisierungslogiken, die wir für die Pilotanlage genutzt haben, funktionieren aber 1:1 auch in größeren Anlagen. Die gesamte Steuerungsarchitektur bleibt also bestehen – vom TIA‑Portal‑Engineering über die Diagnosen bis zur Art, wie die Messgeräte eingebunden sind.
Emigholz: Genau das war ein Grund, warum wir Siemens gewählt haben. Wir müssen nur am Reaktor designen. Der Rest der Anlage kann größtenteils übernommen werden.
Denken Sie, dass der Markt heute schon bereit ist für diese Art von Technologie?
Emigholz: Kurzfristig erlebt der Wasserstoffmarkt eine gewisse Zurückhaltung. Viele Projekte wurden verschoben oder eingefroren. Aber langfristig sehen wir ein völlig anderes Bild. Globale Akteure investieren weiter massiv in Wasserstoff, weil klar ist, dass wir in zehn, zwanzig oder dreißig Jahren Alternativen zu fossilen Energieträgern brauchen werden. Und genau dort sehen wir unsere Chance. Unsere Technologie ist sicher, skalierbar und kosteneffizient, und sie kann dort eingesetzt werden, wo andere Lösungen heute an ihre Grenzen stoßen. Wir gehen fest davon aus, dass wir uns zunächst in einer Nische etablieren – aber das kann eine sehr große, sehr relevante Nische werden.
Würfel: Die Kombination aus einer neu gedachten Speicherung und einer Automatisierung, die von der Pilot- bis zur hausgroßen Anlage skaliert – das ist etwas, was in der Branche sehr genau beobachtet wird. Der Markt ist vielleicht nicht morgen bereit, aber er wird bereit sein. Und dann stehen wir hier gemeinsam mit einer Lösung, die funktioniert.
Wasserstoff trifft Prozess-Know-How und Leistung – weitere interessante Informationen über die Technologie zur Speicherung von Wasserstoff in einer Salzlösung sind hier verfügbar.
